Dispensador automático de gel antibacterial o jabón

Con la reapertura del comercio, después del confinamiento debido a la pandemia del Covid-19, se torna necesario mantener los espacios desinfectados y brindar la mayor protección a las personas. Sabemos que la vida como la conocemos, va a cambiar considerablemente; los negocios y espacios comunes necesitan dispositivos de desinfección que en la medida de lo posible no sean manipulados manualmente por muchas personas; es por esto se para este proyecto se propone la creación de un dispensador de gel antibacterial automático, de bajo costo y de fácil construcción.

Materiales

  • Material de impresión (PLA) (10 mil)
  • 4 tornillo de 3 mm de diámetro y 20 mm de longitud, con su respectiva tuerca y arandela. (mil)
  • Motor SG-5010 (28 mil)
  • Arduino nano (16 mil)
  • Final de carrera (mil)
  • Cable (mil)
  • Tarro de gel (2 mil)

Precio aproximado: 59 mil pesos Colombianos

Diseño y Planos

https://www.thingiverse.com/thing:4415791/files

Considereación

El diseño realizado fue inspirado en el diseño de FabriCreator, presente en el siguiente vídeo https://www.youtube.com/watch?v=jLsxDr1NEHM&t=178s ; se modificó la idea para que el dispositivo pueda usarse con cualquier envase.

Diseño 3D

A continuación se muestran los diseños realizados:

Impresión 3D

Para la impresión 3D, se utilizó PLA y como parámetros se tiene un espesor de capa de 0.2, un relleno del 20%, 200°C como temperatura de extrusión, 60°C para la cama caliente, una velocidad de 60mm/s y las piezas se ubicaron de tal manera que requirieran la menor cantidad de soportes.

Ensamble

Para el ensamble tenga que cuenta que los tornillos M3 son utilizados para fijar el dispositivo al dispensador; las demás partes son pegadas entre sí utilizando cloruro de metileno, o en su defecto cualquier pegante para plástico; se recomienda el cloruro de metileno porque permite una mayor fijación; este debe ser colocado utilizando guantes, una jeringa y se recomienda el uso de tapabocas.

Creador del proyecto: David FigueredoUtopia Maker

MODELO 3D GRATUITO PARA CONVERTIR UNA MÁSCARA DE SNORKEL EN UNA MÁSCARA PROTECTORA CONTRA VIRUS

La crisis actual en suministros médico causada por la pandemia del coronavirus SARS-CoV-2 (COVID-19) nos ha llevado en Custom Surgical a enfocarnos en ayudar a prototipar e imprimir todas las ideas que puedan surgir desde los involucrados y que brinden una solución en estos tiempos.

Apoyamos la iniciativa de los doctores David Kohn y Cristian Muñiz de convertir una máscara regular en una máscara protectora añadiendo un filtro de ventilación mecánica a través de un aditamento impreso en 3D, el cual añadimos como un proyecto de código abierto en nuestro sitio web y puede ser descargado GRATIS más abajo.

Todos los desarrolladores e ingenieros están invitados a contribuir a través de nuestro proyecto GitHub en: https://github.com/ferbeab/MedShield-19

Bibliografía
Custom Surgical
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Más proyectos de código libre
GRABCAT

Válvula venturi para máscara de respiración

Atendiendo al llamado del mundo, este proyecto busca unir fuerzas para combatir el virus COVID-19 desde la fabricación de un sistema de válvulas venturi utilizadas en los hospitales, las cuales están empezando a escasear por la cantidad de pacientes. Debido a esto se plantea el diseño y fabricación de dichas válvulas, por medio de la tecnología de impresión 3D y con la ayuda de la comunidad maker de todo el mundo.

El principal problema del COVID-19 es la afectación a los pulmones, a grandes rasgos esto genera que los alvéolos se llenen de mucosa, lo que dificulta la capacidad de respirar.

Para ayudar a respirar, se emplean válvulas venturi y su función es aumentar la presión del aire y proporcionar más oxígeno al paciente, generando presión positiva.

Para su funcionamiento, estas válvulas se basan en el principio venturi y en la ley de fluidos de Bernoulli.

Contexto

Análisis

A continuación se muestra la válvula de respiración:

  • En el punto p2 se genera una presión negativa, lo que hace que el aire ambiente entre a la válvula y se mezcle con el oxígeno, disminuyendo la concentración de oxígeno.
  • Entre más grande sea el área de entrada de aire A2, entrará más aire ambiente al sistema, lo que disminuye la concentración de oxígeno.

Consideraciones

Existen 2 tipos de válvulas, de concentración de O2 ajustable y de concentración fija.

Para efectos de diseño, es más sencillo tener válvulas de concentración fija, que se puedan cambiar dependiendo las necesidades de cada paciente.Los fabricantes de estas válvulas presentan una tabla donde especifican la concentración de oxígeno y el caudal con el que debe fluir el oxígeno, dependiendo de cada tipo de válvula, como se muestra a continuación:

Para efectos de diseño, es más sencillo tener válvulas de concentración fija, que se puedan cambiar dependiendo las necesidades de cada paciente.Los fabricantes de estas válvulas presentan una tabla donde especifican la concentración de oxígeno y el caudal con el que debe fluir el oxígeno, dependiendo de cada tipo de válvula, como se muestra a continuación:

Dicha concentración de oxígeno depende mayormente del área A1 por donde entra el oxígeno y de área A2 por donde entra el aire ambiente.

Las siguientes imágenes nos dan una idea de algunos parámetros importantes para diseñar:

La entrada de oxígeno es para una manguera de 6mm de diámetro y la salida es para la máscara de oxígeno que tiene 22mm de diámetro. Teniendo en cuenta esta información, se pueden hacer las siguientes suposiciones de diseño:

  • Al ser la manguera de 6mm y asumiendo un espesor de pared de 2mm, esto proporciona un rango de diámetros para A1 entre 4mm y 1mm; esto teniendo en cuenta que no sea posible imprimir un diámetro menor a 1mm con una impresora convencional.
  • Entre mayor sea el diámetro 1 (D1), habrá más flujo de oxígeno a la válvula, esto siempre y cuando el caudal de aire sea mayor.
  • Se sabe que entre menor sea el área A2, entrará menos aire ambiente y la concentración de oxígeno será mayor, al recibir todo el oxigeno directamente desde la máquina.

Con esas suposiciones, se diseñaron 4 tipos de válvulas:

  • Blanca: se esperan concentraciones de oxígeno entre 24% y 28%
  • Naranja: se esperan concentraciones de oxígeno entre 29% y 31%
  • Roja: se esperan concentraciones de oxígeno entre 32 y 40%
  • Verde: se esperan concentraciones de oxígeno entre 41% y 60%

Siendo los valores deseados los que se muestran en la tabla:

Diseño 3D

Invitación

Este proyecto está aún en desarrollo, pero invitamos a todos los que puedan ayudar, a unir fuerzas para combatir este virus que está afectando al mundo, pensemos colectivamente porque solo juntos lograremos vencer y con pequeñas acciones, lograremos grandes resultados.

Bibliografía y Descarga

Descarga: Thingiverse
Utopia Maker
David Figueredo

Prótesis 3D: Tecnología e innovación al servicio del pueblo – Colombia Informa

16 sep CI.- La Fundación Materialización 3D, conocida por ser una de las primeras en utilizar la impresión 3D para fabricar prótesis en Nuestra América, da a conocer ‘Fab Labs Utopiamaker’. El proyecto busca dar autonomía a las personas en condición de vulnerabilidad, por medio del uso de la robótica, impresión 3D e Internet de las Cosas, y está desarrollando una serie de eventos en simultáneo entre Francia y Colombia.

Para Colombia desde el mes de agosto y hasta finales del mes de septiembre estará el francés Nicolas Kraszewski, quien luego de sufrir un accidente que lo dejó amputado decidió asumir su nueva condición de una manera activa al punto de inscribirse en una carrera de ingeniería para poder crear su propia prótesis.

«Vine a Colombia para intercambiar experiencias en la fabricación de prótesis impresas en 3D. Me ha gustado ver que las personas se arriesgan a aprender sin importar su nivel de formación y que muchas personas comparten su conocimiento de manera desinteresada. En Francia es un poco más difícil porque el negocio de las prótesis es mucho más agresivo y somos muy pocos los que nos animamos a aprender impresión 3D para personalizar o fabricar prótesis«, sostuvo Nicolas.

Con las nuevas tecnologías cualquier persona puede mejorar su calidad de vida, realmente el conocimiento debe circular sin restricciones ni de idioma ni de nacionalidad; solo hace falta compartir. La Fundación Materialización 3D, desde 2017 a la fecha, ha financiado el viaje de 8 colombianos que durante 3 meses tienen una estancia de aprendizaje-colaboración en Francia (Paris, Lyon, Marsella) para intercambiar conocimientos y proyectos que luego se comparten a la red de Utopia MAKER con la que cuenta la Fundación (14 países).

Las labores de la Fundación la han llevado a tener un reconocimiento que cada vez se hace más tangible; se espera que para 2020 los intercambios se hagan entre Colombia, Vietnam, República Centro Africana, India y Francia, de tal manera que los colombianos puedan conocer de primera mano las realidades de otros países y las soluciones que localmente se han encontrado.

Esta calidad le ha permitido a la Fundación ser parte de los expositores de la Maker Faire Paris. Este evento, que será en noviembre de este año, será vitrina para Colombia con una impresora 3D que puede imprimir plástico de bajo costo y una máquina solar para purificar el agua, Fabian Bustos (de Bogotá), y Juan Pablo Avila (de Yopal) fueron sus diseñadores respectivamente.

Philippe Parmentier y Ana Tolosa, directores de la Fundación, cuentan que llevan cinco años materializando ideas que las personas por su condición creían imposible: «Nuestro secreto ha sido insistir en que el conocimiento creado de manera libre debe circular de esa manera y llevarlo directamente a la población que lo necesita. Infortunadamente el sistema de ciencia abierta no funciona de la manera en la que los que tenemos proyectos independientes queremos. Existen iniciativas del Gobierno para apoyar el fomento de la apropiación social del conocimiento pero por sus condiciones burocráticas impiden que podamos acceder a las convocatorias; por ejemplo en el pliego de condiciones exigir que debemos ser propietarios de un inmueble. Sinceramente, si tuvieramos el dinero de lo que cuesta un local en Bogotá preferiríamos invertirlo en viajes de nuestros beneficiarios a los 13 países donde tenemos aliados».

Así pues, aunque esta Fundación esté alejada de las dinámicas del sistema del fomento a la ciencia y tecnología del país está en el centro de la realidad y la democratización del conocimiento y la salud pública. Los cambios educacionales acerca de la impresión 3D, robótica e Internet de las Cosas van focalizados hacia la población excluida del sistema de salud y ciencia y tecnología del Estado: “El apoyo que tenemos es la voluntad de personas que hacen innovación y que dejan sus creaciones para que todos podamos utilizarlas. Nosotros simplemente somos un puente entre ellos y la población vulnerable. Recibimos gratuitamente y damos de la misma manera” manifestaron las directivas de la Fundación.

Sacado de: http://www.colombiainforma.info/protesis-3d-tecnologia-e-innovacion-al-servicio-del-pueblo/

Conozca al niño con el brazo de ‘Iron Man’ – EL TIEMPO

Es el protagonista de la escena, todos los ojos están sobre él en aquella sala de una casa en el occidente de Bogotá. En cambio, Carlos Rojas Rueda, que está a punto de recibir una prótesis impresa en 3D para su brazo, entra a la sala con los ojos cerrados.

A pesar de que su vida nunca se detuvo por la malformación congénita que le impidió el desarrollo normal de su brazo superior derecho, habrá un antes y un después en el camino de este niño de siete años.

Carlitos, como lo llaman cariñosamente sus familiares, llegó a la capital desde la vereda Facilidades, en el municipio de Cimitarra, Santander, para recibir la prótesis que fue fabricada a la medida por la Fundación Materialización 3D. Esta organización busca mejorar la calidad de vida de las personas a través de la impresión 3D.

El menor fue trasladado por la Policía de Santander, que lideró el proceso y realizó una campaña para conseguir recursos.

Poco antes, en una habitación de la casa en la que funciona la organización sin ánimo de lucro, la ansiedad parecía apoderarse de su mamá, Dilia Santos Rueda. Pero Carlitos esperó tranquilo. Su timidez salía a relucir y, como no dijo una sola palabra, tuvieron que ser un par de lágrimas las que lo expresaran todo.El brazo de Iron Man

La prótesis está en una caja y junto a ella lo espera Wilmer Arley García, uno de los desarrolladores que colaboró en su creación. El silencio predomina y, luego, resuenan los aplausos. No es una prótesis cualquiera: tiene el diseño del traje de Iron Man: con dos luces reales “para la oscuridad” y hasta un lanzadardos, que trae varios repuestos.

“Es una prótesis mecánica que tiene un sistema básico de poleas. Cuando uno cierra el brazo, tira las cuerdas, y como los dedos son un material flexible estos se retraen y se cierran”, dice García.

El desarrollador le explica cómo sujetar objetos con este nuevo implemento que fue producido en una impresora 3D y que contiene alrededor de 11 piezas.

Para crearla, se hace una toma de medidas y un ‘retrato’ de las manos. Se utiliza un escáner 3D que va capturando imágenes y las traduce en un plano tridimensional. “En un programa se va construyendo una nube de puntos y a partir de eso genera el modelo tridimensional en escala real”, señala. “Luego trabajamos en diferentes herramientas para el modelado. Lo que hacemos es escalar las piezas de acuerdo a las medidas”, añade García.

El siguiente paso es exportar los archivos y llevarlos a las impresoras. El proceso para cada pieza puede durar de 5 a 8 horas, dependiendo del tamaño. Finalmente, se realiza el ensamblaje y se aplica una técnica de termoformado. Una vez las piezas están listas, se hacen acabados (lijado y pulido) y se aplica pintura.Un ejemplo para seguir

Carlitos no es el menor de su casa, pero sí el consentido de sus tres hermanos mayores de 18, 15 y 13 años. En su colegio, que queda a 20 minutos caminando de la finca donde vive, también es la estrella. “Es un niño especial, no porque le falte una parte de su cuerpo, sino porque a pesar de todo se acepta a sí mismo tal y como es”, dijo su profesora Leidy Yadira Martínez durante el acto de bienvenida luego de que regresó de Bogotá portando el brazo mecánico. Una calle de honor lo esperaba. Todos querían abrazarlo y, claro, darle la mano.

“Me siento muy orgullosa y emocionada porque sé que ahora se podrá defender más en su vida y será más feliz”, dijo su mamá.

El acto estuvo lleno de emociones. Las cortas palabras de su hermana Yorleni fueron suficientes para provocar el llanto de varios de los asistentes. “Estoy agradecida por esta oportunidad. La alegría que sentimos todos por ver a mi hermanito así es muy grande, era algo que él quería”, afirmó mientras al lado su hermano lloraba de emoción.

Carlitos ya realiza ejercicios diarios para mejorar en el manejo del dispositivo, pese a que desde el primer momento pudo sujetar distintos objetos con facilidad. Su próximo reto es escribir con ella. Hecha a su medida, Carlitos porta su prótesis con orgullo, como si supiera que antes de recibirla ya tenía el súperpoder de hacer sonreír a quienes lo rodean.Aprender jugando

Con el objetivo de ayudar en el proceso de rehabilitación de Carlitos, un grupo de estudiantes de diseño industrial de la Universidad Javeriana creó un sistema lúdico para que el niño aprenda a agarrar, sostener y hacer flexiones. Se trata de un juego que está hecho con figuras de láminas de acrílico para que, por medio de un asidero en forma de barco, supere varios obstáculos. El tema es la búsqueda del tesoro. “La idea es que el niño como capitán y el padre como tripulante trabajen juntos”, señala Ángel Acosta, quien junto con Ana García y María Sierra crearon el juego.

ANA MARÍA VELÁSQUEZ  DURÁN
REDACCIÓN TECNÓSFERA@Anamariavd19

Sacado de: https://www.eltiempo.com/tecnosfera/novedades-tecnologia/protesis-de-iron-man-impresas-en-3d-para-ninos-40742